Рынок пластиков (филаментов) для 3Д печати не стоит на месте.
Основные виды пластиков для FDM 3D печати
Они нашли экологичный подход к его переработке, собрав специальное устройство экструдер. Он переплавляет измельчённый пластик в нити для 3D-принтера. Поскольку это отрицательно сказывается на материале, храните нить для 3D-принтера в сухом прохладном месте. Группа инженеров MIT модифицировала коммерческий 3D-принтер с несколькими экструдерами, чтобы он смог печатать объёмные электромагниты за один цикл печати. Высококачественный композитный пластик для 3D печати методом FDM собственного производства. Выбрать пластик для 3Д-печати становится сложнее, особенно неопытным новичкам, которые только знакомятся с технологиями FDM/FFF.
Особенности различных материалов, используемых для 3D-печати
Но некоторые материалы очень сложны в обработке и предъявляют высокие требования к 3Д-печатному оборудованию, поэтому зачастую недоступны для любителей. К примеру, большинство бюджетных принтеров не способны обеспечить нагрев сопла до температур выше 250 градусов и не имеют активной термокамеры для поддержания определенной температуры в рабочей области. Кроме того, стоимость профессиональных инженерных пластиков в разы превышает цену обычных, что делает их недоступными для многих. Методология Пластики для 3D принтеров обычно классифицируются по 3 категориям: механические характеристики, визуальное качество и пригодность к постобработке. Далее мы разобьём эти категории, чтобы нарисовать более четкую картину свойств полимеров. Выбор материала зависит от того, что пользователь хочет напечатать, поэтому перечислим ключевые критерии, необходимые для выбора материала, кроме стоимости: Простота печати: Насколько легко печатать пластиком: адгезия между слоями, максимальная скорость печати, частота возможного брака, точность печати, удобство подачи в принтер и т. Визуальное качество: насколько хорошо выглядит готовая модель. Максимальные нагрузки: максимальное напряжение, которое может испытать объект, прежде чем сломаться при медленном натяжении. Растяжение на разрыв: максимальная длина объекта, растянутого до разрыва. Ударопрочность: энергия, необходимая для разрушения объекта при внезапном ударе.
Адгезия между слоями изотропия : насколько хороша адгезия между слоями материала. Это связано с «изотропией» однородностью во всех направлениях. Чем лучше адгезия слоя, тем более изотропным будет объект.
Поэтому металлы более устойчивы к упругим деформациям более жесткие и в целом более термостойкие. В то же время по мере разработки более совершенных термопластов они в плане эффективной прочности начинают соответствовать металлам, а в некоторых случаях и превосходить их. На приведенных выше примерах хорошо видно, что некоторые термопласты способны заменять металлы в конкретных задачах и имеют большой потенциал в производстве широкого спектра продуктов — от медицинских изделий до авиадеталей. Статья опубликована 01. Выпускник МГТУ им. Баумана кафедра «Прикладная механика» , основная специализация — расчеты на динамику и прочность, а также топологическая оптимизация.
Цвета плотные, не прозрачные, сочные.
ABS - самый распространенный материал. Из него создают конструктор Лего и игрушки, канцтовары. При нагревании пахнет пластиком. Работы получаются прочные и долговечные. Цвета плотные, не прозрачные, глянцевые. PLA - органический, биоразлагаемый материал.
Сырьем для производства полилактида обычно служит кукуруза, хотя возможны и другие варианты, например сахарный тростник. Этот полимер считается безопасным и экологичным, но здесь необходимо сделать одну оговорку: чистый полилактид действительно нетоксичен, но в филаментах могут быть вредные добавки или красители. Само собой, не стоит забывать и о чистоте оборудования. Главная особенность ПЛА, обуславливающая его популярность — простота 3D-печати. Благодаря низкой температуре экструзии и незначительной термоусадке полилактидом легко печатать даже на самых простых, недорогих 3D-принтерах без термокамер и даже без подогреваемых столиков. Есть и обратная сторона медали: относительная легкоплавкость этого полимера означает, что он малопригоден для производства функциональных изделий, особенно теплонагруженных. Об этом также необходимо помнить при изготовлении деталей для эксплуатации на открытом воздухе, так как они могут «поплыть» на солнце. Кроме того, полилактид обладает довольно высокой твердостью, но при этом хрупок, так что не стоит полагаться на ПЛА при 3D-печати изделий, работающих под нагрузками на изгиб или растяжение. Здесь как раз лучше подойдет ПЭТГ. Промышленный вариант называется ПЭТ, однако это тоже вариант ПЭТГ в том смысле, что он тоже содержит гликоль, но с немного другим составом и в разных пропорциях. Если вкратце, ПЭТГ — это аморфный полимер, а ПЭТ — полукристаллический, поэтому ПЭТГ более пластичен, обладает чуть меньшей температурой экструзии и менее склонен к деформациям из-за термоусадки, что особенно полезно при 3D-печати. ПЭТГ — это уже не биополимер, как полилактид, а производное нефти. С другой стороны, ПЭТГ очень стабилен и вполне безопасен, а потому допускается к производству пищевой тары, что мы и видим на полках магазинов. Это касается и нашего варианта ПЭТГ под названием REC Relax : с сертификатом допуска к контакту с пищей можно ознакомиться в специальном разделе нашего сайта.
Расходные материалы для 3D-печати методом FDM
Все, кто занимается изготовлением изделий на 3D-принтере, знает, что пластик ABS имеет не самый приятный запах, а вдыхать такие испарения вредно для здоровья. Напечатанная на 3D-принтере броня, которая имеет не только эстетический вид (Источник: 3DFilaPrint). Пластик для 3D-принтеров, Bestfilament, ABS черный. После печати на 3D принтере модели из ABS пластика, её можно легко отшлифовать и покрасить аэрозольной или акриловой краской. 157 объявлений по запросу «пластик для 3d принтера» доступны на Авито во всех регионах.
PLA-пластик: характеристики, настройки печати, советы
Что еще лучше, дорогие 3D-принтеры не требуются! Этот материал весьма практичен, но в то же время очень привередлив, а потому его лучше оставить на потом, когда будут освоены азы 3D-печати. Сырьем для производства полилактида обычно служит кукуруза, хотя возможны и другие варианты, например сахарный тростник. Этот полимер считается безопасным и экологичным, но здесь необходимо сделать одну оговорку: чистый полилактид действительно нетоксичен, но в филаментах могут быть вредные добавки или красители. Само собой, не стоит забывать и о чистоте оборудования. Главная особенность ПЛА, обуславливающая его популярность — простота 3D-печати. Благодаря низкой температуре экструзии и незначительной термоусадке полилактидом легко печатать даже на самых простых, недорогих 3D-принтерах без термокамер и даже без подогреваемых столиков.
Есть и обратная сторона медали: относительная легкоплавкость этого полимера означает, что он малопригоден для производства функциональных изделий, особенно теплонагруженных. Об этом также необходимо помнить при изготовлении деталей для эксплуатации на открытом воздухе, так как они могут «поплыть» на солнце. Кроме того, полилактид обладает довольно высокой твердостью, но при этом хрупок, так что не стоит полагаться на ПЛА при 3D-печати изделий, работающих под нагрузками на изгиб или растяжение. Здесь как раз лучше подойдет ПЭТГ. Промышленный вариант называется ПЭТ, однако это тоже вариант ПЭТГ в том смысле, что он тоже содержит гликоль, но с немного другим составом и в разных пропорциях. Если вкратце, ПЭТГ — это аморфный полимер, а ПЭТ — полукристаллический, поэтому ПЭТГ более пластичен, обладает чуть меньшей температурой экструзии и менее склонен к деформациям из-за термоусадки, что особенно полезно при 3D-печати.
ПЭТГ — это уже не биополимер, как полилактид, а производное нефти.
Учитывая его гибкость и прочность, нейлон является незаменимым материалоам для широкого спектра областей применения: от инженерии до искусства. Детали из нейлона полиамида имеют шероховатую поверхность, которую можно полировать до гладкого состояния.
Нейлон более прочный чем все другие виды пластиков, что делает его идеальным материалом для 3Д печати изделий требующих хорошей растяжимости и механической прочности.
Greer , профессор материаловедения, механики и медицинской инженерии Caltech и руководитель лаборатории, где проводилось исследование. Однако в данном случае эти дефекты, напротив, увеличивают прочность материала на наноуровне. Нерегулярная внутренняя структура никелевого микростолбика Процесс 3D-печати металлических структур на наноуровне, по словам Грир, может найти применение в создании множества полезных компонентов, включая катализаторы для водорода, электроды для хранения аммиака и других химикатов без углерода, а также важные части устройств, таких как сенсоры, микророботы и теплообменники. Аспирантка факультета машиностроения Вэньсинь Чжан Wenxin Zhang работает в лаборатории нанотехнологий Это открытие подчёркивает необычные свойства материи на наноуровне и предвещает революцию в создании нанотехнологических устройств. Это напоминает о том, что наука и технологии неустанно движутся вперёд, открывая новые возможности для применения наноматериалов в различных сферах, от медицины до космических исследований. Разработчики университета восполнили этот пробел, который поможет лечить обширные повреждения тканей без дорогостоящего оборудования.
Технология проверена на животных и доказала свою эффективность. Источник изображений: НИТУ «МИСИС» Традиционно ткани для пересадки на обширные повреждённые участки кожи выращиваются «в пробирке» — на чашках Петри с последующей адаптацией, что требует громоздкого и дорогостоящего оборудования. В мире пока нет коммерческих биопринтеров, которые могли бы наносить тканевый материал прямо на раны, что значительно ускорило бы восстановление пациентов с попутным снижением затрат на подготовку к лечению и само лечение. Учёные университета решили этот вопрос оригинальным образом — они приспособили для этого рядовой роботизированный манипулятор, вооружив его системой подачи тканевых «чернил» и датчиками навигации. Программно-аппаратный комплекс биопринтера сканирует дефект, создает его трёхмерную модель, а затем заполняет участок гидрогелевой композицией с живыми клетками. Датчики на основе лазеров учитывают не только рельеф раны, но также движение тела пациента, например, в процессе дыхания, подстраивая необходимым образом печатающую головку. Пользовательский интерфейс с возможностью 3D-отображения траекторий написан на языке Python с использованием открытых библиотек Pyqt5 и OpenGL и открыт для всех желающих, кто готов совершенствовать проект.
Судя по фотографиям, за основу биопринтера был взят один из манипуляторов белорусской компании Rozum Robotics. Программно-аппаратный комплекс платформы учёным помогали разрабатывать специалисты компании 3D Bioprinting solutions. Герцена и готов к дальнейшим этапам исследований. Проведённый через некоторое время анализ ран показал, что процесс заживления прошёл со значительным ускорением. По мнению специалистов, данная технология биопечати in situ, то есть непосредственно в дефект, в будущем может стать прогрессивным терапевтическим методом лечения ожогов, язв и обширных повреждений мягких тканей. В отличие от варианта с обработкой метала резанием, такой подход позволяет сократить время на изготовление детали и уменьшить расход материала. Источник изображения: Apple Как поясняет знакомый с планами Apple источник, если подход с изготовлением корпусов для умных часов при помощи трёхмерных принтеров себя оправдает, со временем компания расширит применение таких методов производства на другие категории продуктов.
Первоначальную заготовку получают методом ковки, а потом из приближённого по размерам к готовому корпусу куска металла станок с числовым программным управлением вырезает изделие необходимой конфигурации. Альтернативная технология позволяет создавать более близкую по форме и размерам к конечным очертаниям корпуса металлическую заготовку из порошкового сырья, которая затем подвергается спеканию при высоких температуре и давлении для достижения необходимых прочностных характеристик. Обработка заготовки резанием предусмотрена на конечном этапе, но в отличие от традиционного техпроцесса, она занимает меньше времени и оставляет меньше отходов. Как отмечается, Apple и её партнёры работают над этой технологией производства на протяжении примерно трёх лет. В качестве эксперимента на протяжении последних нескольких месяцев они пробовали изготовить с помощью новой технологии стальные корпуса часов семейства Watch Series 9, которые должны дебютировать в середине сентября. Пока нет уверенности в том, что товарные экземпляры этих часов будут снабжаться корпусами, изготовленными новым методом. К 2024 году Apple рассчитывает применить новый метод производства с использованием титана для часов серии Ultra.
Первоначальные затраты на перевооружение производства под новую технологию будут высокими, но со временем они позволят добиться экономии сырья. Сейчас себестоимость изготовления корпусов по обеим технологиям сопоставима. Основная часть выпускаемых компанией часов оснащается алюминиевыми корпусами, для их производства использовать трёхмерные принтеры пока не планируется. Отладив новый метод на мелкосерийных изделиях, Apple сможет масштабировать его на более массовые в производстве продукты, включая и смартфоны. Ожидается, что именно этот подход будет использован для изготовления некоторых механических деталей новых Apple Watch Ultra. Ожидается, что некоторые титановые детали для новых Apple Watch Ultra будут изготовлены с помощью этого метода. Несмотря на то, что на текущий момент механические детали, изготовленные методом 3D-печати, всё ещё проходят обработку на станках с ЧПУ, это способствует оптимизации времени производства и снижению себестоимости.
Предполагается, что при успешном сотрудничестве, всё больше продуктов Apple будет изготовлено с применением технологии 3D-печати. Это не только позволит снизить затраты на производство и улучшить показатели « устойчивого развития » ESG в цепочке поставок Apple, но и принесет выгоду упомянутым поставщикам в рамках этой новой производственной тенденции. Внедрение технологии 3D-печати в производственный процесс Apple приведёт к значительной оптимизации времени производства и снижению себестоимости продукции компании. Это лишь некоторые преимущества, которые открывают новые возможности для развития и использования 3D-печати в электронной индустрии, и не только для Apple. Группа учёных смогла решить эту проблему в сфере 3D-печати живых тканей человека — она создала сложнейшее и дорогое оборудование из обычных наборов LEGO и готова поделиться опытом со всеми желающими. Самыми дорогими, по-видимому, оказались интеллектуальный блок Lego Mindstorms и лабораторный насос. LEGO-принтер печатает биогелем, в котором растворены клетки кожи человека.
Сопло принтера создаёт трёхмерную модель тканей кожи в чашке Петри, укладывая в неё слой за слоем. В дальнейшем учёные намерены изучить работу с разными составами геля и соплами разного диаметра, чтобы попытаться максимально точно воспроизводить кожную ткань человека. Всё эту нужно для получения множества образцов живой ткани для проведения медицинских опытов. В обычных условиях биологический материал получают либо от доноров, либо в виде отходов после операций. В обоих случаях процедура и порядок получения биоматериалов достаточно сложные и становятся всё сложнее и сложнее, поэтому даже такой доморощенный принтер из конструктора LEGO может быть приемлемым решением для медицинских экспериментов. Данные о разработке с детальным описанием сборки, настройки и работы принтера изложены в журнале Advanced Materials и свободно доступны по ссылке. Повторить работу может любой желающий.
Как правило, количество одновременно используемых ингредиентов ограничено, и продукты должны быть примерно одной и довольно высокой вязкости, иначе они не будут держать форму. Однако в США смогли разработать алгоритм 3D-печати еды из рекордного количества ингредиентов.
PETG — влагоустойчивый материал на основе полиэтилентерефлалата. Подобно ABS, пластик прочен, долговечен и обладает высокой термоустойчивостью. Подобно PLA, прост в печати и обладает низкой термоусадкой. Но в дополнение к этим свойствам, еще устойчив к агрессивным средам, таким как «домашняя химия». Из-за высокой вязкости скорость печати этим материалом ниже, чем базовыми. Инженерные материалы ePA — чистый нейлон. Доступный износостойкий материал.
Не горючий. Инженерные высокотемпературные материалы: ePEEK — самый термостойкий материал во всей линейке с начальной температурой деформации 152 градуса. Инженерные атмосферостойкие материалы: Атмосферостойкие пластики — материалы, которые возможно использовать на улице. Устойчив к атмосферному воздействию и ультрафиолету.
Расходные материалы для 3D-печати методом FDM
SBS пластик – термопластичный материал для 3D-печати. Натуральный PETG пластик Bestfilament для 3D-принтеров 1 кг (1,75 мм) Цвет натур. Купить пластик для 3D принтера по привлекательной цене от 458 руб. за катушку. Мы выделили следующие типы пластиков для 3D-принтеров как «профессиональные» по двум причинам. SBS пластик – термопластичный материал для 3D-печати.
Пластик для 3d печати: какой ПРАВИЛЬНО выбрать и НЕ ПЕРЕПЛАТИТЬ?
Бесплатная доставка по Москве Где купить пластик для 3D принтера? Конечно в SEM.
Если ссылка ведет не на тот продукт, что Вы искали, воспользуйтесь поиском по сайту! Всем привет. Сегодня первый взгляд на пластик PetG от компании Greg. Очевидные плюсы и минусы.
В последнее время вокруг PETG пластика ходит миф, что он не выдерживает вибрации. Но тест, на основе которого был сделан данный вывод, уже неоднократно опровергнут другими тестами. Поэтому можно смело использовать этот материал для печати деталей, которые будут подвергаться вибронагрузкам. ABS акрилонитрил бутадиен стирол В литье и формовке из листов ABS считается очень прочным материалом, обладающим ударостойкостью и теплостойкостью до 90 градусов. Однако, при FDM 3D печати ударостойкость сохраняется, температурные показатели также сохраняются, а вот с прочностью возникают большие проблемы. ABS пластик: характеристики и свойства ABS пластик: характеристики и свойства ABS пластик плохо спекается и к тому же дает большую усадку, из-за которой возникают значительные внутренние напряжения. В итоге, если на обычных настройках 3D принтера напечатать ABS деталь, то она, с большой вероятностью, начнет расслаиваться уже во время печати, а если и не начнет, то при рабочей нагрузке деталь лопнет по слоям. Полностью убрать этот недостаток, к сожалению, нельзя, но можно значительно уменьшить его правильной подготовкой принтера и особенными условиями печати. Производители часто пишут 240-250 градусов, но это «минимум», и для улучшения прочности изделий печатать лучше на более высоких температурах, а именно 270-280 градусов. Печать с минимальным обдувом. Лучше обдув выключить вообще, а для мостов и значительных нависаний включать несильно, так предыдущие слои будут дольше оставаться горячими и, следовательно, лучше спекаться с новыми слоями, а усадка будет создавать меньше внутренних напряжений. При печати мы рекомендуем поставить ширину линии побольше, уменьшив количество дорожек на слой, а значит и стыков между ними. Скорость печати ставим поменьше, чтобы требовалось меньше обдува, а дорожки и пластик лучше прогревались. Для открытых принтеров рекомендуется создание пассивной термокамеры, это исключит сквозняки и позволит воздуху в камере прогреваться до 40 градусов, что положительно скажется на спекаемости слоев.
Так же часто используется в учебных заведениях. Плюсы: Практически не имеет усадку, то есть результаты печати максимально точные.. Можно печатать на принтере без стола с подогревом, но должна быть специальная лента или пленка для 3д печати. Не пахнет при печати.